Защита атмосферного воздуха и оздоровление рабочих мест

В первые годы работы комбината проблемы защиты окружающей среды по существу не было. Перерабатывали местную руду с небольшим содержанием серы, объем производства был невелик, и влияние производственной деятельности на окружающую среду можно было заметить только на территории завода. Еще в конце 50-х гг. на центральной площади комбината росли зеленые кусты, вблизи цехов зеленели деревья, многие грузы перевозились лошадьми – на комбинате существовали большие конюшни (лошади не могут работать в загазованном воздухе). Занятые наладкой оборудования и освоением совершенно новых тогда технологических процессов, в те годы не думали о возможном ущербе, наносимом природе и человеку промышленными выбросами. Знания в этой области были скудными и занимались этой наукой в стране лишь небольшие группы специалистов.

А вот заняться оздоровлением условий труда на производстве - непосредственно на рабочих местах, жизнь заставила уже в первые годы работы завода.

В первой очереди комбината отвод технологических газов от печей и конвертеров запроектировали по газоходам большого сечения, рассчитанным на естественную тягу создаваемую 110-метровыми дымовыми трубами. Слабое разрежение не давало возможности отрегулировать тягу на работающих агрегатах, а малая скорость газа в газоходе вызывала отложение пыли, уменьшавшее просвет в газоходе и еще более ухудшавшее отсос газа. Газа в цехе было так много, что даже с противогазом отработать смену на мостовом кране было невозможно и потребовалось смонтировать специальную систему подачи воздуха в кабины кранов, разработанную в Конструкторском Бюро И.С. Олейниковым.

Электрофильтры ГК-30 для очистки от пыли газов печей и конвертеров, введенные в составе первой очереди комбината, были построены для улавливания ценной металлосодержащей пыли.

В самых первых документах по строительству комбината, в частности, в докладе профессора А.Н. Долгова, направленного Наркомтяжпромом в начале 1935 г. в Монче-тундру для оценки возможности создания производства никеля и меди на базе открытых в начале 30-ых годов запасов медно-никелевых руд, рекомендовалось утилизировать серу и построить в составе плавильного завода цех для получения серной кислоты из технологических газов. Но тогда это диктовалось хозяйственными соображениями - кислота была нужна для производства суперфосфата, ценного удобрения, в котором нуждалось сельское хозяйство.

В военные и первые послевоенные годы крупных работ по сокращению выбросов вредных веществ не проводилось. Все усилия направлялись на быстрое восстановление производства и наращивание выпуска металлов. Но, тем не менее, в конце 40-вых годов, когда внедрялся новый способ осаждения кобальта прямым хлорированием, построили скрубберную установку для улавливания хлора.

Важным достижением в начале 50-ых годов был разработанный в Конструкторском отделе инженером В.Б. Рейхель, после нескольких лет поиска и испытаний, пенный промыватель газа для улавливания крепкой серной кислотой паров серной кислоты из газов сульфатизаторов шламовой установки. Промыватель улавливал несколько тонн серной кислоты и селена в месяц. Но всё равно ветер относил газ в рядом расположенный поселок Нижний Нюд, из-за чего посёлок с хорошим магазином и школой в конце концов пришлось снести.

Комбинат развивался в несколько этапов - очередей расширения и реконструкции. И в каждом из них проводились работы по сокращению потерь металлов и уменьшению загрязнения окружающей среды.

Во второй очереди расширения (1955-57 г.г.), разделение сульфидов никеля и меди разделительными плавками (Орфорд-процессом) заменили флотационным разделением файнштейна. Орфорд-процесс заключался в плавке файнштейна с сульфатом натрия на беззольном коксе, с получением расплава сульфидов, расслаивающегося при застывании. Сульфид меди, образующий с сернистым натрием твердый раствор, при застывании занимал верхнюю часть слитка и назывался "топ" ("верх" по - английски), а сульфид никеля, не смешивающийся с сернистым натрием, представлял низ слитка и назывался "боттом".

Плоскость раздела была очень четкой и черный топ легко отсортировывался от зеленоватого боттома.

Печи разделительной плавки работали "с открытой грудью" - во избежание задержки выхода из печи вязких, тягучих шлаков, выпускные отверстия (летки) непрерывно продувались газами, образующимися в процессе плавки. Факел раскаленных газов, с температурой свыше 1000⁰С, вырывавшийся из летки, выносил в сутки несколько тонн пыли расплава с высоким содержанием меди и никеля.

Часть пыли осаждалась в пролете, но основная часть выносилась в атмосферу через фонарь на крыше плавильного отделения. После перехода на флотационное разделение файнштейна, потери металлов в рафинировочном цехе уменьшились более чем в два раза.

Следующим крупным успехом в сокращении промышленных выбросов и улучшении условий труда стал переход на новую схему извлечения кобальта. Прежняя технологическая схема состояла из восстановительной плавки дробленого конверторного шлака в электропечи на железокобальтовый сплав, продувки сплава в конвертере для частичного удаления железа, электрохимического растворения анодов из сплава в электролизных ваннах, очистке полученного раствора с получением кобальтового концентрата, из которого получали товарную гидроокись кобальта и металлический кобальт. При этом перерабатывалась только часть наиболее богатых кобальтом шлаков. По новой схеме, разработанной на Североникеле, в переработку пошла вся масса конверторных шлаков. Их стали заливать в специальные печи, восстанавливать углеродом, с получением кобальтового штейна, который возвращался в конвертер в конце операции и кобальт переходил в файнштейн, следовал с никелем в цех электролиза, в котором извлекался в кобальтовый концентрат при очистке раствора. Новая схема дала возможность экономично перерабатывать всю массу кобальтовых шлаков, увеличить за счет этого больше чем на одну треть выпуск кобальта и исключить ряд операций в кобальтовом цехе. Прекратили электроплавку кобальтовых шлаков на сплав, продувку сплава в конвертере, электрохимическое растворение кобальтовых анодов в ваннах, очистку раствора от железа и осаждение кобальтового концентрата. Его стали получать из цеха электролиза. При растворении анодов по старой схеме в воздух выделялся концентрированный туман серной кислоты, с которым боролись, заливая в ванны растворения экстракт мыльного корня, создававший слой пены на поверхности электролита в ваннах. Но это мало помогало. В атмосферу летели тонны серной кислоты.

Важной работой по снижению загрязнения атмосферного воздуха в городе и на заводе, был осуществленный в 1959 году перевод теплоэлектроцентрали комбината с каменного угля на жидкое топливо (мазут) и подключение города к системе централизованной теплофикации. На ТЭЦ установили мощные водогрейные котлы, построили бойлерный центр, склады мазута и магистральные теплопроводы и подключили жилые дома и общественные объекты к системе централизованного теплоснабжения. На заводе заметно уменьшился объем выбрасываемых дымовых газов, прекратился ежесуточный выброс десятков тонн пыли и многочисленные обращения трудящихся в здравпункты из-за засорения глаз, а в городе убрали 39 домовых котельных, также работавших на угле и загрязнявших атмосферу сернистым газом, пылью и сажей.

В третьей очереди расширения комбината (1958-69 г.г.) осуществили основные работы по сокращению выбросов серы и металлов в атмосферу - ввели комплекс утилизации сернистого газа, провели модернизацию оборудования в металлургических цехах, ввели окатывание флотационных концентратов и железистых кеков, решили задачу устранения загрязнения воздуха тетракарбонилом никеля.

Отходящие газы конвертеров плавильного цеха и обжиговых печей рафинировочного цеха направили на производство серной кислоты, в плавильном цехе модернизировали электропечи рудной плавки и конвертеры, ввели установку для окатывания флотационного концентрата с железистым кеком и пылью из газоходов. В рафинировочном цехе обжиг никелевого концентрата в многоподовых обжиговых печах заменили автогенным обжигом в печах с кипящим слоем (печах КС) и ввели предварительное восстановление закиси никеля в трубчатых печах, установленных под печами КС, перед электроплавкой на аноды.

В цехе электролиза фильтрпрессы, выделяющие массу аэрозолей никелевых растворов, заменили герметичными титановыми фильтрами.

На производство серной кислоты направили наиболее богатые отходящие газы конвертеров плавильного цеха и печей КС на обжиге никелевого концентрата, в которые переходило три четверти серы перерабатываемого сырья.

Усовершенствование напыльников конвертеров и переход на обжиг никелевого концентрата в печах КС повысил концентрацию серы в газах и дал возможность получать из них серную кислоту контактным способом. В многоподовых печах отходящие газы разбавлялись дымовыми газами топок на мазутном отоплении, поддерживавших необходимую температуру, и содержали всего 1-1,5% двуокиси серы. Переход на автогенный обжиг в печах КС, осуществленный Ю.А. Алексеевым, А.Ф. Астафьевым, Н.А. Китовым и О.А. Поповым, повысил содержание SO₂ в газах до 3-3,5%. В составе сернокислотного комплекса, в плавильном цехе ввели три электрофильтра УГТ-3-40 на очистке конвертерных газов и установили более эффективные аэродинамические напыльники на конвертерах, повысившие концентрацию двуокиси серы в конвертерных газах до 2-2,5%.

Восстановление коксиком горячей закиси в трубчатых печах, осуществленное А.Г. Агаевым, переводило в металл более 75% никеля. Это в три раза сократило объем газов, образующихся в электропечах при выплавке анодов, и выносящих через рабочее окно и отверстия в своде у электродов массу пыли, содержащей свыше 60% никеля.

Большое значение в снижении выбросов в атмосферу пыли и сернистого газа из плавильного цеха имела введенная в 1964 г. В.С. Карповым установка для окатывания сырого концентрата, железистых кеков электролизного цеха и газоходной пыли. Пульпа концентрата с обогатительной фабрики перекачивалась в сгустители установки, в которые поступали и железистые кеки. Сгущенный продукт фильтровался на барабанных вакуум-фильтрах, смешивался с пылью в лопастных двухвальных смесителях и окатывался в чашевом грануляторе. Окатыши, имеющие форму бобов, обжигались на агломерационной ленте и горячими передавались в электропечь рудной плавки.

Устранение сырых и тонких материалов повысило газопроницаемость шихты и прекратило зависание и обвалы откосов в рудных электропечах и связанные с ними взрывы (хлопки), вызывавшие выбросы газов, пыли и разрушение сводов.

Сернокислотный цех пустили в 1967 г. А.И. Иванов, В.И. Полевщиков, Ю.А. Щадрин, А.Н. Романов, Н.Н. Темнов и Н.А. Скляр. Они хорошо подготовили его к пуску и в течение нескольких месяцев вывели на проектную мощность.

Сернокислотный цех с двумя технологическими линиями по 40 тыс.тонн серной кислоты в год каждая состоял из трех технологических корпусов: промывного, контактного и абсорбционного, соединенных переходными галереями, склада кислоты и системы оборотного водоснабжения. Разместили его в центре заводской площадки, между плавильным и рафинировочным цехами.

Газы после очистки в цеховых сухих электрофильтрах, по футерованным газоходам передаются в камеру смешивания перед промывным отделением и затем проходят очистку в промывных башнях и мокрых электрофильтрах.

Очищенный газ сушится в сушильных башнях и поступает в контактные аппараты, где проходит слои катализатора (контактной массы), в которых и происходит окисление двуокиси серы в серный ангидрид: 2 SO₂ + O₂ = 2 SO₃

После контактных аппаратов газ направляется в абсорбционные колонны, в которых серный ангидрид улавливается разбавленной серной кислотой из сушильных башен. Полученная товарная кислота перекачивается в емкости склада и отправляется потребителям.

Одной из крупных работ по защите атмосферного воздуха, сделанных в составе третьей очереди расширения комбината, был комплекс работ, практически полностью исключивший выбросы тетракарбонила никеля (карбонил) - самого токсичного соединения никеля, из цеха карбонильного никеля.

Вскоре после пуска нового цеха, анализы воздуха в "чистых" помещениях, в которых люди работали без противогазов (пульты, мастерские, лаборатория, бытовые помещения, газоспасательная станция), показали повышенные концентрации тетракарбонила. Воздухозабор системы приточной вентиляции, с двумя мощными шахтными вентиляторами, подававшими воздух в "чистые" помещения, вынесли за пределы территории цеха, но это не исправило положение. Тогда, с привлечением специалистов Мурманского Управления гидрометслужбы, выполнили обстоятельное обследование воздушного бассейна цеха, с запуском шаров зондов и теодолитной съемкой их движения, пуском дымов от дымовых шашек и выяснилось, что карбонил накапливается вследствие циркуляции воздушных масс под влиянием "ветровой" тени горы Сопчуайвенч, на склоне которой расположен цех. Стало очевидно, что единственно возможным решением является полное исключение выделения карбонила в атмосферу. И была разработана, и в течение трех лет реализована программа необходимых работ.

Построили специальные газгольдеры для сбора карбонила, выбрасывавшегося в атмосферу при продувке азотом трубопроводов и аппаратуры перед остановкой, построили печь для сжигания отходов, заменили сальниковую арматуру технологических трубопроводов на сильфонную.

Сброс карбонила в атмосферу практически был прекращен - остались только небольшие выбросы с вентиляционными газами, содержавшими ничтожные концентрации этого самого токсичного соединения никеля. Большой вклад в осуществление этих работ, полностью решивших проблему прекращения выбросов тетракарбонила никеля, внесли Г.В. Бушуев, В.С. Ивлев и В.М. Гарбуз.

Следует сказать, что создание сернокислотного производства в то время имело целью, главным образом, расширение комплексного использования минерального сырья, а задача защиты воздушного бассейна города не представлялась актуальной. Перерабатывались, как уже говорилось, местные руды с невысоким содержанием серы, объем производства был невелик и сернистый газ в город попадал очень редко, только при особо неблагоприятных метеоусловиях. Годовой выброс сернистого газа составлял около 70 тыс.т и влияние производственной деятельности комбината на природу было заметно только в непосредственной близости от завода.

Утилизация основной массы серы отходящих газов давала основание рассчитывать на прекращение губительного воздействия заводских выбросов на лес и восстановление нарушенных территорий вблизи комбината.

Однако, этим надеждам не было суждено оправдаться. На Норильском горно-металлургическом комбинате строительство металлургических цехов отставало от ввода новых рудников на Талнахском месторождении и Минцветмет решил организовать переработку норильской руды на комбинатах Печенганикель и Североникель. Осуществленная к этому времени реконструкция рудных электропечей, с повышением их производительности в четыре раза, создала возможность это сделать и существенно увеличить выпуск никеля. Рост производства улучшал экономические показатели, увеличивал фонд строительства жилья, недостаток которого оставался острой социальной проблемой, давал возможность строить культурно - бытовые объекты. В частности, разрешение и средства на строительство Дворца спорта мы получили в связи с начатой переработкой норильской руды. Надо сказать, что в то время мы и не представляли, как это скажется на состоянии окружающей среды. Переработка норильской руды легла в основу четвертой очереди расширения комбината (1970-76 г.г.).

В первое время, когда выбросы сернистого газа были около 100 тыс.т в год, обстановка оставалась терпимой, но объемы плавки норильской руды быстро росли и экологическая обстановка в городе и его окрестностях стала резко ухудшаться. В 1972 г. было выброшено в атмосферу 118 тыс.т SO₂, в 1973 - 215 тыс.т.

Обследование воздушного бассейна Мончегорска, выполненное Областной станцией гигиены труда и профзаболеваний [Инструментальные замеры …, 1999] по инициативе главного врача Мончегорской СЭС Р.Г. Малиновой, установило наличие повышенных концентраций сернистого газа, серной кислоты и пыли в воздухе, в пределах и за пределами санитарно-защитной зоны. Концентрации двуокиси серы в городе достигали 0,09-0,22 мг/м³, пыли 0,27 мг/м³.

Пыль содержала значительные количества токсичных металлов: никеля свыше 10% и меди до 6%. В воздухе жилой зоны обнаружили концентрации серной кислоты и хлора превышающие ПДК, в несколько раз.

В середине 70-ых годов проплав норильской руды уже превышал 470 тыс.т и выбросы сернистого газа достигли четверти миллиона тонн. Несмотря на ряд мер по увеличению производства кислоты (выпуск в 1977 г. превысил 120 тыс.т), обстановка в городе резко ухудшилась, концентрация сернистого газа в 3 раза превышала ПДК.

Неблагополучная обстановка в городе вызвала необходимость проведения целого ряда работ по выяснению источников загрязнения атмосферы, закономерностей распространения сернистого газа и аэрозолей никелевых растворов из цеха электролиза. На основании полученных данных вместе с местной СЭС была утверждена увеличенная до трех километров санитарно-защитная зона и начато планомерное переселение в город жителей поселков, оказавшихся в этой зоне и наиболее страдавших от заводских выбросов.

В 1976 г. утвердили проект пятой очереди расширения и реконструкции комбината, в который удалось включить ряд важных работ по защите окружающей среды. В 1978 г. пустили вторую очередь сернокислотного цеха - еще две технологических системы по 68 тыс.т серной кислоты в год и это заметно улучшило обстановку.

Начало 80-ых годов с полным основанием можно считать переломным в проблеме защиты атмосферного воздуха. Интенсивное развитие в стране химической и металлургической промышленности без необходимых мер по исключению выбросов в атмосферу вредных примесей, привело к опасному для здоровья населения загрязнению воздуха во многих промышленных центрах. Для большей части предприятий, в том числе и Североникеля, выбросы металлов приводили, кроме ухудшения экологической обстановки, и к значительным потерям металлов и экономическому ущербу.

25 июня 1980 года ввели Закон СССР "Об охране атмосферного воздуха". Принципиально важными положениями этого Закона было введение планирования мер по предупреждению и устранению причин загрязнения и других вредных воздействий на атмосферный воздух, а также по улучшению состояния атмосферы, как обязательного раздела в государственном плане экономического и социального развития, установление предельно допустимых выбросов загрязняющих веществ, т.е. такого объема выбросов, при котором в жилых районах не превышаются предельно допустимые концентрации вредных веществ, запрещение ввода в эксплуатацию новых и реконструируемых объектов, не удовлетворяющих требованиям по охране атмосферного воздуха, государственный учет, наблюдение и контроль.

Постановлением Совмина СССР 16 декабря 1981 г. был установлен порядок разработки и введения нормативов предельно допустимых выбросов, обеспечивающих при работе предприятия соблюдение введенных норм загрязнения воздуха вредными веществами. На период реализации мероприятий по соблюдению ПДВ, предусматривалось введение нормативов временно согласованных выбросов (ВСВ). Разработка этих норм поручалась предприятиям и ведомствам, утверждение - Госкомитету по гидрометеорологии и контролю природной среды, совместно с Министерством здравоохранения.

Во исполнение Закона " Об охране атмосферного воздуха" Мурманское Управление Гидрометслужбы реорганизовало в Мончегорске в марте 1982 г. группу контроля природной среды, работавшую в составе Мончегорской метеостанции, в Лабораторию по контролю загрязнения природной среды. Были установлены три поста для отбора проб воздуха, оснащенных автоматическими газоанализаторами для непрерывного круглосуточного определения концентрации сернистого газа. Начальнику лаборатории К.Н. Габуковой, инженеру химику Н.Ю. Титовой и техникам наблюдателям Н.П. Веньгиной, А.М. Лысенко удалось наладить безотказную работу автоматических газоанализаторов ГКП-1, отбор проб и регулярное определение концентраций пыли, сернистого газа, окиси углерода, окислов азота и формальдегида. Пробы воздуха на содержание пыли, сернистого газа, окиси углерода, окислов азота и формальдегида отбирались четыре раза в сутки в 07:00, 13:00, 19:00 и 23:00 часа.

Контроль концентрации сернистого газа производился непрерывно, с регистрацией замеров на ленте.
С целью получения вполне представительных данных о состоянии атмосферы в городе один пост установили в северо-западной части города (пост №1 пр. Металлургов 26), второй в северо-восточной, (пост №2 у дома по пр.Кирова 19), и третий в районе пос. Монча (пост №3). Анализы проб первого и второго поста практически не отличались, и через несколько месяцев пост №2 ликвидировали.

Организация постоянного объективного контроля состояния воздушной среды в городе не только дала возможность контролировать обстановку, но и сыграла определенную мобилизующую роль, повысила ответственность технического руководства металлургических цехов и смен в направлении сокращения выбросов. 15 декабря 1982 г. в составе Мурманского Управления Гидрометслужбы была организована Государственная инспекция по охране атмосферного воздуха.

Зная постоянную заинтересованность В.Я. Познякова в решении проблем защиты окружающей среды, руководство Областного Управления Гидрометслужбы предложило ему организовать работу Инспекции в Мончегорске. Вскоре к В.Я. Познякову присоединился Люмберг Александрович Иванов, работавший до этого начальником технического отдела Управления комбината.

Им удалось наладить конструктивное сотрудничество с начальниками цехов и техническим руководством комбината и реализовать ряд важных мер по защите города от выбросов металлургических цехов. В 1985 г. комбинат установил два дополнительных поста непрерывного контроля концентрации двуокиси серы на границе санитарной зоны и наладил передачу данных о превышении ПДК диспетчеру комбината. Главным инженером комбината В.М Худяковым был введен порядок останова конверторов плавильного цеха при превышении ПДК, т.е. 0,5 мг/м³, до восстановления нормальной обстановки.

В 1991 году Правительство ввело плату за выбросы в окружающую среду для всех предприятий и инспектору Комитета по охране окружающей среды Ю.А. Слободину совместно с заместителем главного инженера комбината по охране окружающей среды Е.А. Румянцевым удалось наладить отчисление крупных сумм, выплачиваемых комбинатом, в местный Экологический фонд. Это позволило профинансировать ряд важных работ на предприятиях, не имевших своих собственных достаточных средств. За счет Экологического фонда начали строительство установки для переработки пыли в медеплавильном цехе, построили помещение для мойки машин в городском автохозяйстве, начали работу по замене котлов городской бани, отапливаемых мазутом, на электрокотлы.

Средства Экологического фонда расходовались на борьбу с лесными пожарами, на организацию детского экологического центра и финансовую помощь Лапландскому заповеднику.

В 1986 г. начали утилизировать газы вертикальных кислородных конвертеров медного цеха. Проектную высокую концентрацию двуокиси серы в этих газах получить не удалось, из-за неудачной схемы газоходов и конструкции напыльников, но выпуск серной кислоты превысил 300 тыс.т/год и выброс сернистого газа в атмосферу снизился. Улучшению обстановки способствовали и меры общественного воздействия, организованные Обществом охраны природы и депутатом городского Совета В.Н. Ананьевым.

В 1987 г. впервые после начала переработки норильской руды среднегодовая концентрация сернистого газа в городе была ниже ПДК, а предельно разовая ПДК 0,5мг/м³ была превышена всего в течение 4,5 часов.

Таблица 8

Загрязнение воздуха сернистым газом мг/м³

1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 1991 1992

1 пост 0,085 0,095 0,068 0,036 0,048 0,043 0,031 0,042 0,034

3 пост 0,114 0,128 0,048 0,021 0,022 0,014 0,016 0,017 0,015

Выбросы двуокиси серы в 1988-92 годах составили 211-182 тыс.т и утилизация серы, поступившей в сырье, составляла 43-48%. Ее можно было увеличить за счет реконструкции систем отвода газов от конверторов в плавильном цехе, но руководство цеха и комбината, успокоенные достигнутым уровнем загрязнения атмосферы в городе, не проявило необходимой воли по монтажу на всех конверторах новых испарительных охладителей газа, сблокированных с аппаратами инерционной очистки газов с встречными закрученными потоками (аппаратами ВЗП).

Такой энерготехнологический комплекс, впервые установленный в 1992 г. за конвертером № 4, повысил содержание двуокиси серы в газе до 5% и обеспечил транспорт газа в электрофильтр по напорному газоходу без подсоса воздуха и отложений пыли. Запыленность газа за аппаратом ВЗП составляла всего 1,2 г/нм³, и в очистке газохода не было необходимости - пыль в нем не отлагалась.

К сожалению, напыльник АНК-80 со шторной крышкой был смонтирован без аспирационной системы, обеспечивающей отсос газа при минимальном разрежении. Конвертер № 7, на котором такую систему аспирации смонтировали, выдавал газ с концентрацией двуокиси серы 7 и более процентов.

Следует отметить важность работ по усовершенствованию охладителей газа за печами КС в рафинировочном цехе и на агрегате автогенной плавки и конверторах в плавильном цехе, выполненных по проектам Конструкторского отдела Центроэнергоцветмета и его отдела "ЭНЭК" в Мончегорске. В.И. Черкесова, В.Н. Лобанов, В.В. Крылов, И.А. Горбунов и В.Н. Фролов создали эффективные конструкции охладителей газа с испарительным охлаждением, из модульных элементов с огневыми поверхностями, охлаждаемыми наваренными трубами или полутрубами 38х5 мм. Герметичные, надежные охладители с испарительным охлаждением с длительным сроком службы и не подверженные отложению уноса на поверхностях охлаждения, позволили создать энерготехнологические комплексы на обжиге никелевых концентратов и конвертировании штейнов, выдающие пар промышленных параметров и богатые двуокисью серы газы, утилизируемые в сернокислотном цехе.

Созданные при активном участии заводских специалистов, в частности П.А. Калупина энерготехнологические комплексы не только способствовали успешной работе сернокислотного цеха, но и выработали десятки тысяч тонн пара и уменьшили количество газов, выбрасываемых в атмосферу.

В 70-х и в начале 80-х гг. в МЦМ обсуждалась идея строительства на комбинате сверхвысокой (400-500 м) дымовой трубы, по аналогии с построенной в Седбери, Канада, что должно было снизить концентрацию сернистого газа в городе (но не уменьшить его выбросы в атмосферу) [Гирдюк, 1981]. С счастью, эта идея благополучно отмерла – иногда нерешительность бывает благотворна.

Прекращение в 1998 году плавки норильской руды и остановка плавильного цеха обеспечили резкое сокращение выбросов газа и пыли. С 1998 года среднегодовое содержание сернистого газа в Мончегорске не превышает 0,015 мг/м³. Превышение ПДК в полтора раза отмечалось один раз в марте 1997 г. и в два раза в декабре 1995 г. и январе 1997 г. при особо неблагоприятных метеорологических условиях. Загрязнение воздуха двуокисью серы в центре города (пост 1) выше, чем в южном районе. По взвешенным веществам (пыли), по металлам (в том числе по свинцу и ртути), по бенз(а)пирену среднегодовые концентрации не превышают нормы. Значительно ниже санитарной нормы и концентрации металлов. Неудовлетворительна атмосфера города по содержанию формальдегида. Среднегодовое его содержание в центральной части города (пост №1) в полтора раза выше ПДК, а в южном районе (пост №3 ) в 1,7 раза выше ПДК. Человек значительную часть жизни проводит на производстве и поэтому на всех этапах развития комбината особое внимание уделялось улучшению условий труда. Основными направлениями в этом были:
- улучшение технологии,
- усовершенствование оборудования,
- разработка эффективных систем вентиляции рабочих мест.

В числе наиболее успешных изменений технологии самым крупным успехом была замена разделительных плавок - флотационным разделением файнштейна. Плавку файнштейна с сульфатом натрия в шахтных ватержакетных печах с тяжелыми физическими нагрузками заменили в 1956 году полностью механизированным процессом. Исчезла тяжелая профессия горновых, снимавших вручную с желоба, под факелом раскаленных газов, вязкий, тягучий шлак, в атмосфере насыщенной едкой пылью сернистого натрия.

Переход на обжиг никелевого концентрата в кипящем слое в 1964 г. освободил большую группу обжиговщиков от тяжелого труда на очистке гребков и смене рукоятий, а кочегаров от очистки вручную колосников ступенчатых топок и выгрузки золы на многоподовых печах.

Интенсификация рудной электроплавки дала возможность остановить в 1966 г. ватержакетные печи и облегчить труд загрузчиков и горновых на рудной плавке. Отпала необходимость "отводить" всей бригадой вручную рельсом, настыли на колошнике и выбивать ломки из шпуров. На модернизированных рудных электропечах загрузка велась скребковыми транспортерами, а шпуры прожигали кислородом и закрывали пневмопритычками.

Внедрение нового процесса получения никелевого порошка в кипящем слое с жидким восстановителем освободило более двух десятков печевых от тяжелого труда на очистке муфельных печей от настылей.

Новая технология извлечения кобальта в файнштейн из жидких конверторных шлаков избавила от операции продувки сплава в конверторе, с прочисткой вручную фурм и прекратила загрязнение воздуха туманом серной кислоты при растворении анодов в кобальтовом цехе. Подлинную революцию в гидрометаллургии цеха электролиза никеля произвела замена фильтрпрессов на титановые свечевые и барабанные вакуумфильтры. Они не только избавили фильтровщиков от съема и погрузки вручную железного и кобальтового кека, но и очистили атмосферу от токсичных аэрозолей растворов, выделявшихся при фильтровании пульп фильтрпрессами. Концентрация аэрозоля никеля в воздухе очистного отделения уменьшилась более чем в два раза. Прекратились заболевания верхних дыхательных путей, потеря обоняния и разрушение носовых перегородок у рабочих очистного отделения. "Я не узнала свои носы", так оценила результаты внедрения герметичных титановых свечевых фильтров, врач отоларинголог Ленинградского института гигиены труда и профзаболеваний, обследовавшая персонал цеха электролиза.

Применение титановых колонных автоклавов для растворения никелевого концентрата дало возможность остановить ванны растворения анодного скрапа и снизить загрязнение воздуха в электролизном отделении аэрозолями никелевого раствора. Цементаторы с кипящим слоем для очистки электролита от меди, предложенные Б.Л. Кошурниковым и впервые примененные в мировой практике на Североникеле, освободили большую группу гидрометаллургов от тяжкого труда на выгрузке шихты из перколяторов при температуре свыше 50⁰С, в воздухе, насыщенном парами электролита.

Устройство эффективной вентиляции, обеспечивающей чистый воздух на рабочих местах, всегда было постоянной заботой проектировщиков и производственников. Приведем примеры наиболее удачных решений. В 1940 г. И.С. Олейников предложил новую приточную систему подачи свежего воздуха в кабины мостовых кранов в конверторном пролете рафинировочного цеха, получившую применение потом и в других цехах: воздух поступает по прямоугольному воздухопроводу, проложенному вдоль пролета. Нижняя сторона воздуховода перекрывается согнутыми навстречу полосами транспортерной ленты. Заборное устройство, сделанное в форме ножа, раздвигает ленты и передает воздух в воздуховод к кабине машиниста крана.

Очень удачной оказалась аспирационная система, убиравшая газ над сводом рудных электропечей. Ее встроили в металлоконструкции площадки скребковых транспортеров, загружавших шихту, она не занимала лишнего объема и не мешала в работе.

Вполне оправдали себя крупные централизованные системы приточной вентиляции с мощными шахтными вентиляторами.

Они надежно работали при малом штате обслуживающего персонала. Надо сказать, что надежную работу вентиляционных систем обеспечил и осуществленный в третьей очереди реконструкции перевод их с пара на горячую воду - прекратилось перемерзание калориферов. Избыток приточного воздуха и установка шторных подъемных полотен на автомобильных и железнодорожных воротах устранили сквозняки и заметно улучшили состояние воздушной среды в металлургических цехах.

К концу 60-х годов содержание двуокиси серы в воздухе конверторного пролета в плавильном цехе удалось снизить до 10-15 мг/м³, металлурги и слесари работали без "сосок", а на самой верхней площадке над обжиговыми печами КС, в рафинировочном цехе завели цветы! Внедрение титанового оборудования и увеличение объемов притока снизили в электролизных цехах концентрацию никеля в наиболее токсичной форме - в виде аэрозоля, во втором цехе электролиза никеля до 0,030-0,040 мг/м³. В старом цехе при полной нагрузке было 0,2-0,3 мг/м³.

Большое влияние на успех работы по оздоровлению рабочих мест оказало развернутое во второй половине 60-ых годов соревнование цехов за высокую культуру производства. Во всех основных металлургических цехах расширили и оснастили здравпункты, сделали ингаляционные кабинеты, благоустроили гардеробные и душевые, устроили комнаты для отдыха и приема пищи.

Повышение освещенности рабочих мест, окраска оборудования и строительных конструкций в светлые тона, стойкими в агрессивной среде хлорвиниловыми красками и лаками, общая заинтересованность в чистоте рабочих мест намного повысили культуру производства, производительность труда, технологическую и производственную дисциплину. Безусловно необходимой является полноценная очистка газа перед выбросом в атмосферу. Наиболее надежны в этом отношении рукавные фильтры и ротоклоны, эффективность которых не зависит от расхода отсасываемого газа.